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压铸产品几种常见缺陷及对应方法

文章出处:铭意五金发表时间:2016/5/21 16:03:33 字体大小:【
一、铸件表面有花纹,并有金属流痕迹

产生原因:

1、通往铸件进口处流道太浅。

2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅。

调整方法:

1、加深浇口流道。

2、减少压射比压。

二、铸件表面有细小的凸瘤

产生原因:

1、表面粗糙。

2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法:

1、抛光型腔。

2、更换型腔或修补。

三、铸件表面有推杆印痕,表面不光洁,粗糙

产生原因:

1、推件杆(顶杆)太长。

2、型腔表面粗糙,或有杂物。

调整方法:

1、调整推件杆长度。

2、抛光型腔,清除杂物及油污。

四、铸件表面有裂痕或局部变形

产生原因:

1、顶料杆分布不均或数量不够,受力不均。

2、推料杆固定板在工作时偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使产品变形及产生裂纹。

3、铸件壁太薄,收缩后变形。

调整方法:

1、增加顶料杆数量,调整其分布位置,使铸件顶出受力均衡。

2、调整及重新安装推杆固定板。

五、压铸件表面有气孔

产生原因:

1、润滑剂太多。

2、排气孔被堵死,气孔排不出来。

调整方法:

1、合理使用润滑剂。

2、增设及修复排气孔,使其排气通畅。

六、铸件表面有缩孔

产生原因:

1、压铸件工艺性不合理,壁厚薄变化太大。

2、金属液温度太高。

调整方法:

1、在壁厚的地方,增加工艺孔,使之薄厚均匀。

2、降低金属液温度。

七、铸件外轮廓不清晰,成不了形,局部欠料

产生原因:

1、压铸机压力不够,压射比压太低。

2、进料口厚度太大。

3、浇口位置不正确,使金属发生正面冲击。

调整方法:

1、更换压铸比压大的压铸机。

2、减小进料口流道厚度。

3、改变浇口位置,防止对铸件正面冲击。

八、铸件部分未成形,型腔充不满

产生原因:

1、压铸模温度太低。

2、金属液温度低;

3、压机压力太小。

4、金属液不足,压射速度太高。

5、空气排不出来。

调整方法:

1、提高压铸模,金属液温度;

2、更换大压力压铸机。

3、加足够的金属液,减小压射速度,加大进料口厚度。

九、压铸件锐角处充填不满

产生原因:

1、内浇口进口太大。

2、压铸机压力过小。

3、锐角处通气不好,有空气排不出来。

调整方法:

1、减小内浇口。

2、改换压力大的压铸机。

3、改善排气系统。

十、铸件结构疏松,强度不高

产生原因:

1、压铸机压力不够。

2、内浇口太小。

3、排气孔堵塞。

调整方法:

1、改换压力机。

2、加大内浇口。

3、检查排气孔,给以修整通气。

十一、铸件内有气孔产生

产生原因:

1、金属液流动方向不正确,压铸件型腔发生正面冲击,产生涡流,将空气包围,产生气泡。

2、内浇口太小,金属液流速过大,在空气未排出前过早地堵住了排气孔,使气体留在铸件内。

3、动模型腔太深,通风排气困难。

4、排气系统设计不合理,排气困难。

调整方法:

1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。

2、适当加大内浇口。

3、改进模具设计。

4、合理设计排气孔,增加空气穴。

十二、铸件内含杂质

产生原因:

1、金属液不清洁,有杂质。

2、合金成分不纯。

3、模具型腔不干净。

调整方法:

1、浇注进,把杂质及渣清掉。

2、更换合金。

3、清理模具型腔,使之干净。

十三、压铸过程中,金属液溅出

产生原因:

1、动、定模间密合不严密,间隙较大。

2、锁模力有够。

3、压机动、定模板不平行。

调整方法:

1、重新安装模具。

2、加大锁模力。

3、调整压铸机,使动、定模相互平行。